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【6S管理培训】基础资料内容

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【6S管理培训】基础资料内容

2020-08-28

整理编辑:精卓咨询6S培训咨询顾问机构

6S管理


如果整天的工作都是这样,日复一日,年复一年,那浪费的时间就非常惊人,这样工作效率的企业要得到长期的发展也只是天方夜谭了。企业主管一方面感到减员增效的工作非常难开展,一方面对造成工作效率低的原因又熟视无睹。那是因为他们还不懂得“6S”管理。

  “6S”管理能让员工更有效率地工作,让公司高效地运转,让员工有安全感。“6S”管理是经营管理的一个十分有用的工具,它会使一个企业旧貌换新颜,不再是一个“渣渣工厂”;玻璃窗不透光,生产成品、半成品随处缭绕;工人在生产区光着膀子,拖着拖鞋,满口粗话,各种安全设施不健全等。要让公司给人以现代化的感觉,有品位,才能吸引更多的客商,才能使生意越做越好。

  6S管理的目的就是使公司效率更高,公司也会因此变得整洁、漂亮及安全,员工引以为荣,人气兴旺,很多的人才都希望进入该公司。公司因此而引人瞩目,步入良性的发展循环。

  同时,推行6S管理有一个较长的过程,不可能一蹴而就,然而,只要不懈地努力,有效的工作方式、良好的企业文化便会逐渐形成,公司就会是一枝独秀,出类拔萃。

  一、定义

  “6S”为日本管理的一种方式,它的日文的罗马拼音开头字母为“S”即:整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHTSUKE)再加上安全(SAFETY英文)。

  1、整理:将工作场所的任何物品区分为必需品与不必要的,除了有必要的留下以外,

  其余的物品都清理掉。

  意义:(1)腾出空间,使空间适用

  (2)防止误用、误送

  塑造一个清爽的工作场所

  要有决心,不必要的物料、物品应断然地加以处理,这是“6S”的第一步。

  2、整顿:把留下来的必要物品依规定位置摆放好,摆放整齐,且要标示清楚,让每一个人

  都能看清楚。

  目的:工作场所一目了然,整齐的工作环境,可以减少寻找的时间,消除过多的积压物品。

  ※注意:这是提高效率的基础。

  3、清扫:将工作场所的一些看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所的干净、亮丽。

  目的:稳定产品品质,减少工业伤害,减少因环境因素而引起的不良品。

  4、清洁(维持):保持以上的“3S”的成果。

  5、素养:每个成员养成一个良好的习惯,并遵守规则,培养主动积极的精神,培养一个和

  谐的工作气氛。

  目的:养成良好的习惯,遵守一切规章制度,营造团队精神。

  6、安全:就是防止事故发生,不让人受到伤害,不让机器设备、厂房和周围的环境受到破坏。

  目的:防止安全事故的发生,保护人与机器的安全等。

  7、预防“6S”:通过整理、整顿,各产品(部品)标示清楚,容易找寻,可以防止用错、拿错,防止误用。

  8、现场“6S”:现场(生产工场)通过整理、整顿,做到工场清洁,消除安全隐患,创造一个舒服、安全的工作环境。

  9、习惯“6S”:平常工作、生活中团结互助、相互关心,遵纪守法,养成习惯,创造一个和谐的工作气氛。

  二、“6S”说明书

  现代人得现代病,现代病无奇不有,而“6S”的出现,正是现代病的克星。

  “6S”易于克服,有病治病,无病强身,绝无副作用,请安心服用。

  成份:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

  效能:对任何疑难杂症均有效。

  ※注意:开始服用后,请持续,切勿中途停止,中断药效。

  “6S”可以治以下病例:

  1、仪容不整或穿着不整的工作人员

  ●有碍观瞻,影响工作场所的气氛;

  ●缺乏一致性,不易塑造团队精神;

  ●看起来懒散,影响工作士气;

  ●易生危险;

  ●不易识别,妨碍沟通协调。

  2、机器设备摆放不当

  ●作业流程不流畅;

  ●增加搬运距离;

  ●易出现安全事故;

  ●耗损时间增多。

  3、机器设备保养不良

  ●不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车坐车的人均不舒服,给人一种没有安全感,影响工作士气;

  ●机器设备保养不良,影响使用寿命及机器精度,从而直接影响生产效率,并使品质无法提高;

  ●机器故障多,减少开机的时间,影响机器的可动率和稼动率,及增加修理成本。

  4、原料、半成品、成品、修理品、报废品随意摆放

  ●容易混料——影响品质,造成错件。

  ●要花时间来找要用的东西——影响工作效率;

  ●管理人员看不出物品到底有多少——数目不清,造成生产成本的浪费,容易产生过多的生产及生产欠数的问题;

  ●增加人员走动的时间——影响工作秩序与次序;

  ●易造成堆积——浪费场所与资金。

  5、工具乱摆放

  ●增加找寻时间——效率损失;

  ●增加人员走动——工作场所秩序;

  ●工具易损坏,成本会升高。

  6、运料通道不当

  ●工作场所不流畅;

  ●增加搬运时间;

  ●易生危险。

  7、工作人员的座位或坐姿不当

  ●易生疲劳——降低生产效率及增加品质变异之机遇;

  ●有碍观瞻,影响作业场所士气;

  ●易产生工作场所秩序问题。

  综合以上种种病例,可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括:

  1、资金的浪费

  2、场所的浪费

  3、人力资源的浪费

  4、士气的浪费

  5、形象的浪费

  6、效率的浪费

  7、品质的浪费

  8、成本的浪费

  因之如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业。第一步就是要重视“整理、整顿、清

  洁”的工作,并彻底地把它做好。

  三、为何要推行“6S”

  1、它能提升企业形象

  ●整齐清洁的工作环境,使顾客有信心,易于吸引顾客;

  ●由于口碑相传,会成为学习的对象。

  2、提升员工的归属感

  ●人人变成有素养的员工;

  ●员工有尊严,有成就感;

  ●易带动改善的意愿;

  ●对自已的工作易付出爱心与耐心。

  3、减少浪费

  ●人力资源浪费减少;

  ●场所的浪费减少;

  ●时间的浪费减少。

  以上所述的几种浪费减少,减少浪费就是降低成本,当然也就是增加利润。

  4、安全有保障

  ●工作场所宽广明亮;

  ●通道畅通。

  地面上不会有随意摆放不该放置的物品,当然安全就会有保障。

  5、效率的提升

  ●好的工作环境;

  ●好的工作气氛;

  ●好素养的工作伙伴。

  物品摆放井然有序,不用找寻,效率自然就会提升。

  6、品质有保障

  推动“6S”本身就是一种消除马虎的主要手段,品质保障的基础就在于做任何事情都讲究

  不马虎,“6S”就是要去革除马虎,品质就会有保障。

  四、“6S”实施要决

  1、整理:如何区分要与不要的物品?大致可用以下方法来区分:

  (1)不能用的----------------不用,废弃处理

  (2)不再使用----------------清除

  (3)可能会再使用------------清除

  (4)六个月到一年用一次------很少用,放置于仓库

  (5)1—3个月用一次的--------放储存室

  (6)每天、每月用一次--------经常用的,放工作场所边

  (7)每时用的物品------------放近手边

  例如:办公室及料仓的物品。

  办公桌、文件柜;

  过期表单、私人物品、现场堆积物品。

  2、整顿:把不要用的物品清理掉,留下来的有效物品再加以定位放置,除了空间能宽敞外,

  更可免除物品找寻的时间,且对于过量的物品也可及时处理。

  做法如下:空间增出

  规划场所及位置

  规定放置方法

  放置方式

  摆放整齐、明确

  标识方式

  效果:要用的东西随时可得;

  不光使用的人知道,大家都知道;

  文件档案分类、编号或颜色管理;

  原材料、元件、半成品、成品堆放指示;

  通道、走廊畅通;

  生产工具易找寻;

  消耗物品定位放置。

  3、清扫:把工作场所彻底打扫干净,并杜绝污染源。

  做法:清扫从地面上到墙板到天花板所有物品,机器、工具彻底清理,发现脏污问题,杜绝污染源。

  事例:(1)办公桌面紊乱、粉尘、水渍;

  (2)垃圾、废品的处理;

  (3)玻璃、窗户不干净;

  (4)地面上有污物,水渍;

  (5)水管漏水、噪声污染处理;

  (6)文件柜上污垢。

  4、清洁:贯彻上面“3S”

  (1)红色标签

  (2)目视管理

  (3)看板管理

  (4)查核表

  5、素养:

  “5S”始于素养、终于素养

  一切活动都要靠人,假如人缺乏遵守规则的习惯,或者缺乏自动自发的精神,推行“6S”易于流于形式,不易持续。

  提高素养,主要是靠平时的教育训练,员工的自觉,基层管理的努力,高层领导参与管理,才能收到效果。

  6、安全:制定安全计划、建立安全组织网、鼓励工人自觉地注意安全、部门与部门之间的

  协调、创造无危害的环境和条件、定期检查与事故调查、查看有关安全统计资料。

  事例:(1)通道畅通

  (2)机器设备链传动、皮带传动、磨轮、齿轮等,均有可靠的防护设施。

  (3)瓦斯的输气管良好

  (4)柴油发电机房不漏油

  (5)仓库内有醒目的禁烟标识

  (6)易燃易爆品有专人保管

  效果:(1)人员有安全感

  (2)机器设备良好的防护装置,机器及人员都有安全感

  (3)不会因瓦斯漏气而产生火灾

  (4)不会产生易燃易爆品爆炸等事故

  五、如何推行“6S”

  1、消除意识障碍

  “6S”容易做,却不易彻底或持久,究其原因,主要是人对它的认知不够,所以要顺利推行“6S”的第一步就是要消除有关人员的意识上的障碍。

  (1)不了解的人,认为“6S”太简单,芝麻小事,没有什么意义;

  (2)虽然工作上问题多多,但与“6S”无关;

  (3)工作够忙了,哪有时间去搞“6S”;

  (4)现在比以前好多了,“6S”有必要吗?

  (5)“6S”既然很简单,有必要劳师动众吗?

  (6)就是我做好了,而其他人呢?

  (7)做好了有什么好处?有时浪费时间。

  这系列的意识障碍,应先利用教育训练的机会及各种宣传活动,先予以消除,才易于推行“6S”

  2、成立推行委员会

  (1)设定推行目标。

  (2)拟定活动计划及活动办法。

  (3)教育训练的实施。

  (4)制定推行办法。

  (5)制定考核办法。

  推行“6S”企业内全体人员均应参加,藉助推行“6S”,让工作场所得以整齐清洁,塑造舒爽的工作环境,并进而养成企业内成员做事有讲究的心理,久而久之形成了习惯,大家都遵守规则,认真工作。

  推行“6S”企业高阶应设置专门的推选委员会,然后在各部门设置推行小组,先有健全的组织,才能形成团队精神,也易于有效果。

  3、展开文宣活动

  (1)公司推行“6S”的目的、目标、宣传口号、竞赛办法的宣传活动。

  (2)作成标语,各部门宣导。

  4、教育训练

  训练内容:(1)“6S”概论

  (2)“6S”的意义

  Ⅰ阶:(3)整理、整顿红牌作战

  (4)看板管理

  (5)清扫、清洁

  Ⅱ阶:IE、QC改善手法及PDCA循环

  5、实施:推行初期可选一个部门做示范,然后逐次推广,活动中要与改善手法结合,活动的成果,要予以标准化,改善前、改善中、改善后用推移图来表示,以增强人员的信心,调动人员的积极性。

  6、查核

  (1)利用查核表

  (2)红牌作战

  (3)看板管理

  (4)定期安全检查

  7、竞赛:拟订竞赛奖励办法。

  8、推行“6S”管理的“六项注意”

  (1)心动不如行动,

  (2)员工良好的教育需要环境,

  (3)各负其职,

  (4)“6S”不是美化运动,

  (5)单靠“6S”并不能提高产品质量,

  (6)干部教育。

  (7)要进行安全演习

  六、“6S”实施的技巧

  1、红牌作战

  在“6S”活动展开的过程中,红牌作战是个很重要的活动工具之一。

  红牌的目的:运用醒目的红色标志标明问题之所在。

  实施方法:

  (1)整理:将不要的东西贴上“红牌”将要改善的

  事、地、物贴上“红牌”。

  (2)整顿:将不要的东西贴上“红牌”,将需改善的

  事、地、物以“红牌”标示。

  (3)清扫:有油污、不清洁、水渍的设备上贴上

  “红牌”,脏污纳垢的办公室死角上贴

  上“红牌”,办公室、生产现场不该出

  现的东西贴上“红牌”。

  (4)清洁:减少“红牌”量。

  (5)素养:有人继续在增加“红牌”,有人努力减少“红牌”。

  附:(1)看到“红牌”不可生气。

  (2)“红牌”的对象可以是物料、产品、机器设备、空间、办公桌、文件档案,但是,人不能挂“红牌”。

  (6)安全:成立工业安全委员会,定期检查并消除一切安全隐患

  2、目视管理

  目视管理的方法为很简单又很有效果的一种管理方法。其定义为“一看便知”。至少可以看到想要的物品在哪里?是什么物料?放置的时间?此责任人可操作人是谁?物品的数量是多少?为何要这样做?怎样去做等?即5W2H(Where、When、Who、Why、www.cqxyw.com xqy 、What、Howmany、Howtodo)

  假如每一个人均能“一看便知”,最起码,方便太多了,不必浪费时间找寻,当然工作效率

  会提高。

  比喻:

  通道:如果车间里面用黄色斑马线标示通道,在通道里面不能放置任何物品,那就会方便

  多了,不会出现因通道不通而产生多余的搬运,也不会因通道不通而产生危险;

  公告栏:表示有事传达的地方;

  标示牌:如有个平面示意图,或标示牌标示着物料的放置地方,放置层次等车间里标识×

  ×部等;

  **:就能标示出此人是从事何工作的,以便找人时更容易;

  车间各种区域标识、颜色标识,线路标识。

  行车道:如果马路上没有行车线,那就不方便多了;

  邮筒:绿色邮筒代表可投递普通的信件,红色代表可投递特急信件;

  3、看板管理

  利用看板标示、宣传及利用看板进行教育。

  比喻:

  宣传栏:宣传“6S”的意义、“6S”的推行方法、“6S”的激励措施,“6S”的评比结果等;

  推移图:显示推行前、推行中、推行后的效果;

  资材部的物料看板:就能显示各种物料的放置地方及层次,以便于物料容易找寻;

  “6S”评比看板:就能体现公司内各部门“5S”评比状况,进而可以提高员工的积极性。

  利用看板标示、宣传及利用看板进行教育。

  4、查检表

  推行任何活动,除了要有一个详尽的计划表作为行动计划外,在推行的过程中,每一个要

  项均要定期检查,加以控制。

  通过查检表之定期查核,能得到进展情况,若有偏差,则可随即采取修正措施。

  推行“6S”活动,同样地要导入PDCA管理循环。

  Pian:拟订活动目标,进行活动计划及准备;

  Do:执行阶段,如文宣、训练、实际执行工作;

  Check:过程中进行查核,如查检表、红牌子、看板管理;

  Action:采取必要的改进措施。

  查检表的使用有三种。一种是点检用,只记入好、不好的符号;一种是记录用,记录评鉴的数据;还一种是记分用的,记入各区域、单位的打分状况。

  5、摄影法

  (1)定点摄影是一种容易导入的“6S”管理推行方法。如果将自己的工作向所有人展示,用别人的眼光来观察自己工作的进行状况,就会一目了然,从而激励自己的工作热情。那么由自己拍下照片,大家加以讨论,也可以作为改善的一种媒介,定点摄影法由此而生。这是一种常用的“6S”的管理方法。

  (2)利用数码像机将发现的不良现象摄下来,供大家讨论,以达到改善的目的


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