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企业在6S现场管理中存在的问题及缺点

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企业在6S现场管理中存在的问题及缺点

2022-08-23

6S现场管理中存在的问题及缺点。很多企业都在推行6S管理,因为6S管理可以为企业创造很多的价值,随着企业竞争越来越激励,很多企业都在推行6S管理,当然不是所有推行6S管理的企业都成功了,很多企业都觉得推行6S管理后面有点困难,但是又不得不推行6S管理,那么我们就来看看6S管理存在哪些问题及缺点吧?


6S管理内容:


(1)6S管理-整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。


(2)6S管理-整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。


(3)6S管理-清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:稳定品质,减少工业伤害。


(4)6S管理-清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在美观的状态。目的:创造明朗现场,维持上面3S成果。


(5)6S管理-素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的:培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神。


(6)6S管理-安全(SECURITY)——重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。


6S现场管理


企业推行6S管理的好处:


(1)提升企业形象:整齐清洁的工作环境,能够吸引客户,并且增强自信心;


(2)减少浪费:由于场地杂物乱放,致使其他东西无处堆放,这是一种空间的浪费。


(3)提高效率:拥有一个良好的工作环境,可以使个人心情愉悦;东西摆放有序,能够提高工作效率,减少搬运作业。


(4)质量保证:一旦员工养成了做事认真严谨的习惯,他们生产的产品返修率会大大降低,提高产品品质。


(5)安全保障:通道保持畅通,员工养成认真负责的习惯,会使生产及非生产事故减少。


(6)提高设备寿命:对设备及时进行清扫、点检、保养、维护,可以延长设备的寿命。


(7)降低成本:做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运,从而降低成本。


车间6S管理


6S管理存在的问题:


1、6S管理标准不明确


企业在现场推行6S管理总遇到这样的情况。虽然企业组织开展了培训、指导检查等现场服务,但是因为6S管理没做到换位思考,下发的标准部分内容生硬牵强,以致基层不便执行,员工很快产生抵触情绪,造成6S管理的作用并没有真正体现。


2、6S管理“不敢”执行


企业6S管理推行人员是要和基层打交道的,现场检查时往往会发生各类冲突,有部分员工不满、恶语相加甚至到处告状。面对此景,6S管理推行人员处理起来就畏手畏脚或视而不见而不是“敢于管理”。


3、6S 管理“越俎代庖”


6S管理重在全员参与,如果企业的管理层喜欢当“权威”,越权指挥现场,总是插手与6S管理不相干的事情,结果造成了6S主管部门的公信力和号召力严重下降。


4、6S管理就是打扫卫生、做做清洁


认为6S是搞卫生、搞形式主义,不能了解到6S给生产、质量等管理带来的影响。还认为现场“不需要”的东西太多,占用大量空间,牵扯到财务、质量、技术等多个部门,不能及时处理;


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