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工厂TPM精益管理培训机构

2023-03-29

工厂TPM精益管理培训机构。精益管理就是要求企业以很小资源投入(包括人力、设备、资金、材料、时间和空间),创造出尽可能多的价值,为顾客提供高质量产品和及时的服务,提高顾客满意度。而TPM咨询管理始于生产现场设备维护,让许多管理者觉得TPM咨询管理相当于设备维护。因而,许多企业将TPM咨询管理放到设备部进行推广。其实这是一种认知上的误差。TPM咨询管理是一项生产力创新活动,必须开设专门创新的管理单位,由总经理担任负责人。那工厂TPM精益管理培训该如何做呢?


TPM的主要目标就落在“全效率”上,“全效率”在于限制和降低六大损失:


(1)设备停机时间损失(停机时间损失)。


(2)设置与调整停机损失。


(3)闲置、空转与暂短停机损失。


(4)速度降低(速度损失)。


(5)残、次、废品损失,边角料损失(缺陷损失)。


(6)产量损失(由安装到稳定生产间隔)。


有了这三个“全”字,使生产维修更加得到彻底地贯彻执行,使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。


随着TPM的不断发展,日本把这一从上到下,全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平,又提出:“停机为零!废品为零!事故为零!”的奋斗目标。


tpm现场管理


工厂TPM精益管理培训如何实施:


TPM是一项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。


1、以5S活动为突破口,夯实TPM管理基础。


针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念,我们选择了以5S活动为突破口,重点抓了三个专项整治:整治生产现场的“脏、乱、差”,以净化作业环境:整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”,以提高设备实物质量:整治厂区动力管网,以塑造全新的企业形象。


2、抓典型示范机台引路,带动一般,全面推广。


仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治,认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。为了向更高的层次迈进,我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”,按照“由简单到复杂,由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路,先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台,这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制,对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头,充分体现了全员参与的TPM管理理念。


现场tpm管理


3、坚持周例会制度,突出推进工作的计划性。


针对各单位设备运行条件和技术状况参差不齐的现状,我们采取了分阶段的推进方法,并重点抓了三个环节:一是抓分解:将月计划进一步分解细化为每周按天的具体推进任务:二是抓落实:例会上逐项落实上一周推进任务的完成情况:三是抓协调:协调解决各单位计划执行过程中遇到的各种实际问题,进一步理顺了管理职责。公司的周例会已成为使公司推进TPM管理工作组织化、制度化和日常化的保证和纽带。


4、以建立健全标准化、模型化的点检定修体制为落脚点,抓好整章建制。


为了规范生产、点检、协力三方的责权利,我们将点检定修作为TPM制度建设的落脚点,在全面推广“以专职点检为核心,以运行点检和操作点检为支撑”的“三位一体”点检模式的基础上,形成一整套系列化、标准化、模型化的按岗位和机台的全员参与的设备点检作业标准,并以此为中心,在全公司初步建立起“以点检为核心,以定修为重点,以大年修为辅助”的设备点检定修体制。


5、坚持以人为本,搞好教育培训工作。


在推进 TPM 管理过程中,我们始终坚持“始于素养,终于素养”的以人为本的管理理念,从培训和引导两个环节入手,通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训,大大提升了广大员TPM的自主维修能力和综合素质。通过组织现场观摩、征集成果论文、举办展示板巡展活动等等。


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