车间5S管理内容和标准。5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。那车间5S管理内容和标准有哪些呢？

车间5S管理培训实施难点：

1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。

2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。

3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。

4．实施不够彻底，持续性不佳，抱着应付心态。

5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。

6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。

车间5S管理培训实施要点：

车间5S管理培训-整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”；

车间5S管理培训-整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术；

车间5S管理培训-清扫：责任化——明确岗位5S责任；

车间5S管理培训-清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚；

车间5S管理培训-素养：长期化——晨会、礼仪守则。

车间5S管理培训内容：

1、5S管理-整理：

定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。

2、5S管理-整顿：

定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

3、5S管理-清扫：

定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

4、5S管理-清洁：

定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持很佳状态。

5、5S管理-素养：

定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。

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