TPM管理：TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到优。

设备管理：设备管理是以设备为研究对象，追求设备综合效率，应用一系列理论、方法，通过一系列技术、经济、组织措施，对设备的物质运动和价值运动进行全过程（从规划、设计、选型、购置、安装、验收、使用、保养、维修、改造、更新直至报废）的科学型管理。

TPM管理特点：

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

设备管理的六大基本特征:

1、生产性

设备之于企业的生产性是不言而喻的。所以对重要的设备应做好预防及维修等工作；而对一般设备则可实行事后维修，在于如何降低设备故障率。只要维修和生产结合密切，就能在一定程度上确保生产的顺利进行。

2、全面性

即管理设备寿命周期的全过程，主要包括设备的规划、设计、制造、安装、使用、维修及报废的所有阶段。

3、经济性

设备选购的本身就是一项经济支出，且在设备维修阶段所产生的维修费用也是企业不容小觑的一项经济费用，而因设备停机造成的损失也是企业需要担负的支出费用。所以，从经济角度讲，班组长需要把控设备停机损失和维修费用之间的平衡。

4、系统性

现代设备管理的生产维修中已经形成以预防维修、改善维修和维修预防三者之间的全系统模式。班组长可通过系统管理来改善维修预防的信息反馈，并提高设备的可靠性和维修性。

5、全员性

设备管理不是哪一个人的工作职责，它需要发动全体员工共同参与。很多企业采取的方法是，运用行为科学的理论从而提高企业从领导到员工对设备管理的主动性，并建立健全自主管理体制，以协助设备管理的顺利实施。

6、科学性

从科学的立场上来看，设备管理是在许多科学理论发展的基础上逐渐产生的。换句话说，设备管理运用了许多现代管理科学理论，使其管理方法更为科学化了。

设备管理和TPM管理的关系:

1、设备管理由设备部门掌控，TPM由生产部门主

设备部门主为的设备管理与维护，生产部门辅助，设备管理是完全置于设备部门之下的部门级核心业务。这与TPM差别很大，TPM推行主要是生产口实施和掌控，设备部门在TPM整个活动中只是协助配合提供技术支持，处于从属位置。这个问题，其实也正是我们很多设备部门一开始对TPM痴情一片，因为在TPM体系里，设备部门的定位本来就是支持型的。

2、TPM活动强化了设备管理

设备管理一般可分为∶设备分类、设备性能鉴定、设备目视诊断技术、设备点检、设备预防性维护计划、关键设备备件储备等内容。TPM活动就是要将设备管理的这些个内容在现场的实现，比如设备点检，就有员工的日常设备点检和专业人员的点检，点检项目的制定来源于现场，点检不合格项的处理来源于现场，让员工一定要知道点检的标准是什么、知道判定异常，并让其学会一定处理缺陷的技能，这符合精益生产的要求。

3、TPM管理活动增强了设备管理

设备管理一般可分为设备分类、设备性能评价、设备视觉诊断技术、设备点检、设备预防性维护计划、主要设备备件储存等。TPM管理活动是现场进行设备管理的内容，由于加工是在现场完成的，员工需要知道什么是检验标准，了解自己判断中的异常情况，并获得处理符合精益生产要求的缺陷的特定技能。通过各个阶段的TPM管理活动，不断简化设备管理流程，培养比设备更优的人才，提高设备的整体效率，用设备制造品质，赚取利润，你就能得到。

4、TPM管理活动强调“全员、全过程、全系统”的参与

我们强调全员参与，从总经理到一线运营人员，强调从输入客户需求信息到输出企业生产控制活动和提供客户满意产品的所有过程。它属于TPM管理活动的过程。TPM管理是一个实用的工具，它非常重视5S管理和团体活动的两个基础，让员工通过团体活动做好5S管理和TPM的管理工作，奠定了坚实的基础。

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