在实践中，建立和优化精益生产系统需要有计划的方法和持续的努力。以下是一些分享的实践经验：

系统构建步骤：

1.制定精益生产战略：明确组织的目标和愿景，确定实施精益生产的战略方向。

2.培训和教育：通过培训和教育，提高员工对精益生产理念和方法的理解和应用能力。

3.价值流程图绘制：分析整个价值流程，绘制当前状态价值流程图和未来状态价值流程图，识别改进空间。

4.连续改进文化建立：建立支持改进和创新的企业文化，鼓励员工提出改进建议和实践。

5.绩效评估和监控：设立关键绩效指标，监控生产效率、质量、成本等方面，评估精益生产系统的效果。

优化实践分享：

1.价值流程优化：不断优化整个价值流程，去除浪费和非价值创造活动，提高价值创造效率。

2.持续改进：建立持续改进的机制，定期审查和改善生产流程，推动全员参与持续改进活动。

3.按需生产：根据客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压，实现生产的高效和灵活性。

4.文化建设：培养积极的企业文化，鼓励员工交流和协作，提倡创新和改进思维。

5.精益工具应用：运用精益工具如5S、Kanban、持续改进等，帮助识别问题、优化流程和提高效率。

实践效果分享：

1.生产效率提升：优化流程、消除浪费，提高生产效率和产出速度，降低生产成本。

2.质量改善：优化流程、标准化作业，提高产品质量，降低次品率，增强竞争力。

3.降低库存：按需生产、优化供应链管理，减少库存积压，节约资金成本。

4.缩短交付周期：优化流程、拉动生产方式，缩短产品交付周期，提高客户满意度。

5.人员效益提高：培训员工、激发员工参与，提高员工满意度和团队凝聚力。

建立和优化精益生产系统需要全员参与、持续改进，注重文化建设和绩效评估，从而实现持续提升生产效率、质量和客户满意度的目标。