精益生产在推行中会遇到哪些问题？精益生产大对数应用于制造业企业，但是现在随着精益生产的不断发展，精益生产与越来越成熟，越来越应用于各个行业，但是实施精益生产方式是一项系统工程，必须经过一个长期管理和实践的过程，才能够对精益化管理的方法和工具熟练地运用，并取得管理实效。

部分企业在得知精益生产方式后，认为对企业经营发展非常必要，对实施精益生产方式过程中可能遇到的困难和问题缺乏清醒的认识、盲目乐观，而一旦在实施过程中遇到一些矛盾和问题，特别是在遇到给企业带来短期的利益损失时，有的企业管理人员，尤其是企业主要负责人，由于推行的信心和决心缺乏，从而选择放弃，影响了这一管理方法的推行。那企业在推行精益生产的时候会遇到哪些常见的问题呢？

精益生产的弊端：

精益生产要求尽可能没有浪费的人力，材料，设备，能源，信息等，实现理想的完美的状态，这是精益生产追求的目标，努力的方向。但是，同时必须看到，企业自生的现状和潜在的风险。

1、精益生产在人力方面过于苛刻的精简，导致员工的士气降低，忠诚度降低，员工的流失率增加；

2、精益生产在材料方面，必要的安全库存和战略储备库存的减少可能给企业造成更大的材料成本损失；

3、精益生产在设备方面，一些关键性的设备如果出现关键备件供应不及时，可能导致企业更大的停机损失；

4、精益生产在质量控制方面，过激的砍掉一些检验和人为控制，或者成本压缩，将导致企业的质量风险升高。

企业推行精益生产常见的问题：

1、管理人员对精益生产的观念没改变

相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的

2、精益生产的协调与合作薄弱

当遇到对生产有重大影响的技术、质量、安全或其他事项时，管理部门、管理部门和生产轴承单位之间存在推卸责任的现象。

3、推行精益生产急功近利

那种要求 ‘立竿见影” 短期内就 “大见成效” ，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的

4、精益生产的管理成本的浪费

生产计划不严谨，相关的基本数据和信息不准确和及时，计划数量往往远远高于成品数量，生产计划的实施也不严重。

5、精益生产没找到好的切入点，盲目推行

找到一个好的导入精益生产的切入点，以容易做到，明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。

6、废物产品过于浪费

技术、加工设备甚至人为因素的影响导致加工过程中产生过多的废品。

7、现场 “5S” 作业没做好。

5S管理所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产。

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