精益生产管理改善实施步骤。精益生产管理以客户满意度为带动，精益生产管理以杀死奢侈浪费和连续不断改进为关键，精益生产管理是以很少的资金投入获得成本费和运行经济效益明显改进的生产制造管理机制。精益生产管理的特性是注重顾客对时间和使用价值的规定，以科学规范的生产制造管理体系来机构为顾客产生升值的生产制造主题活动，减少生产制造周期时间，进而明显提升公司融入销售市场万变的工作能力。

精益生产管理培训原则：

精益生产管理原则一-价值：精益思想认为产品的价值需由用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。

精益生产管理原则二-价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照用户立场寻求全过程的整体很佳状态。

精益生产管理原则三-流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。

精益生产管理原则四-拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。

精益生产管理原则五-完美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

精益生产管理改善步骤：

1、选择要改进的关键流程

精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

2、画出价值流程图

是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

3、开展持续改进研讨会

精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

4、营造企业文化

虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

5、推广到整个企业

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

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