车间现场6S管理点检标准。6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。)，养成遵守规定的习惯，养出白觉维护环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。

点检标准基本内容：

所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。

检查特点：

⑴定人：确定对设备点检的人员。

⑵定点：明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。

⑶定量：对劣化倾向的定量化测定。

⑷定周期：不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。

⑸定标准：给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准。

⑹定点检计划表：点检计划表又称作业卡，指导点检员沿着规定的路线作业。

⑺定记录：包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录，都有固定的格式。

⑻定点检业务流程：明确点检作业和点检结果的处理程序。如急需处理的问题，要通知维修人员；不急处理的问题则记录在案，留待计划检查处理。

现场车间6S点检标准：

1、6S管理-整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。

2、6S管理-整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、6S管理-清扫（SEISOU）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、6S管理-清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。

5、6S管理-素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。

6、6S管理-安全（SAFETY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

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