一、7S管理的起源

    5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

在中国被发展为6S|7S，在中国被应用是为了体现管理者的现代管理水平，最终成为一个企业的管理名片。

二、7S的含义

整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人

安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最优效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

三、7S推行的目的

1．改善和提高企业形象

2．促成效率的提高

3．改善零件在库周转率

4．减少直至消除故障，保障品质

5．保障企业安全生产

6．降低生产成本

7．改善员工精神面貌，使组织活力化

8．缩短作业周期，确保交货期

四、如何推行7S

（一）整理

将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。

目的

*腾出空间，以便更充分地利用空间。

*防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。

*减少库存量。

*创造清爽的工作环境。

主要活动

*明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。

*研究无用品的产生原因，对其进行对策。

实施要点

*废弃的决心。

*行动要快速果断。

（二）整顿

合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。

目的

*工作场所一目了然。

*减少或消除找寻物品的时间。

*创造整齐、整洁的环境。

*消除积压物品（如设备的备用品等）。

主要活动

*合理地决定物品的保管方法和布局。

*彻底实施定点、定位存放管理。

*将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等）

*进行标识。

实施要点

*三定原则：定物、定位、定量。

*标识：在现场进行适当的标识。

（三）清扫

彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。

目的

*使质量保持稳定。

*维持仪器及设备的精度。

*维持机器设备的稳定性，减少故障发生。

*创造清洁的工作场所。

主要活动

*对区域、设备进行彻底的清扫（责任到人、无清扫盲区）。

*施无垃圾、无污垢化。

*强化对发生源的处置和对策。

实施要点

*彻底贯彻清扫（点检）的原则。

（四）清洁

持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。

目的

*保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化（易发现），并做到异常时的对策办法可视化。

*创造舒适的工作条件。

主要活动

*彻底地、持续地实施整理、整顿、清扫工作，并做到责任到部门到个人、保证无清扫盲区。

*将异常状态及其对策进行标识。

实施要点

*活动标准化。

（五）素养

要求工作人员建立自律和养成从事前4S工作的习惯，使前4S的要求成为日常工作中的自觉行为。

目的

*营造团队精神。

*让员工遵守规章制度。

*培养良好素质习惯的人才。

主要活动

*强化对员工的教育。

*创造良好的工作环境和工作氛围。

*加强员工之间的沟通。

*对员工的努力给予恰当的评价。

实施要点

*制作培训教材，加强对员工的教育。

（六）安全

安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝一切不安全现象。

目的

*目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

主要活动

*就是要求在工作中严格执行操作规程，严禁违章作业。

*时刻注意安全，时刻注重安全。

实施要点

*清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

（七）节约

就是养成节省成本的意识，主动落实到人及物。

目的

*提高经济效益。

*降低管理成本。

主要活动

*就是对时间、空间、能源等方面合理利用，能用的东西尽可能利用。

*以自己就是主人的心态对待企业的资源。

切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

实施要点

*合理利用发挥最优效能。

*物尽其用。

总结：培养员工良好的7S习惯，是企业推行7S管理的最终目的，是成功推行7S的标志。

7S是所有员工工作的一部分，良好的工作习惯和问题意识也是技术人员素养提升的重要内容，必须像对待技术工作一样对待7S。