在TPS（丰田生产方式）管理过程中，日常行程计划是确保生产系统稳定运行的关键环节，其核心在于通过标准化作业、准时化生产和持续改善，实现资源的Z优配置和生产效率的Z大化。以下是日常行程计划的关键要点及实施策略：
　　一、日常行程计划的核心目标
　　确保生产连续性
　　通过准确的计划安排，避免设备停机、物料短缺或人员闲置，保障生产线24小时运转。
　　例如：某汽车零部件工厂通过TPS行程计划，将设备综合效率（OEE）从65%提升至85%。
　　满足客户需求
　　根据订单需求动态调整生产计划，实现“按需生产”，减少库存积压。
　　例如：某家电企业通过TPS行程计划，将订单交付周期从15天缩短至7天。
　　暴露并解决问题
　　通过日常计划的执行与监控，及时发现生产中的瓶颈和异常，推动持续改善。
　　例如：某电子厂通过TPS行程计划，将生产线换模时间从2小时缩短至30分钟。
　　二、日常行程计划的制定步骤
　　需求预测与订单分析
　　滚动预测：结合历史数据、市场趋势和客户订单，制定未来1-3个月的生产需求预测。
　　订单分级：将订单分为常规订单、紧急订单和定制订单，优先安排高优先级订单。
　　产能评估与资源分配
　　设备能力计算：根据设备速度、故障率和维护计划，计算每日可用产能。
　　人员排班：结合技能矩阵和劳动强度，制定弹性排班表，确保关键岗位人员充足。
　　生产排程与物料计划
　　看板管理：使用看板卡或电子看板，实现生产指令的可视化传递，确保“拉动式”生产。
　　物料齐套性检查：在生产前24小时确认物料到位情况，避免因缺料导致停线。
　　风险预案与应急措施
　　备用方案：针对设备故障、人员缺勤等突发情况，制定备用生产线或人员调配方案。
　　快速响应机制：建立跨部门协作小组，确保问题在15分钟内得到初步响应。
　　三、日常行程计划的执行与监控
　　标准化作业（SOP）
　　作业指导书：为每个工序制定详细的操作步骤、质量标准和安全注意事项。
　　技能培训：定期对员工进行SOP培训，确保操作一致性。
　　生产进度跟踪
　　实时数据采集：通过传感器或扫码枪，实时采集生产数据（如产量、不良率）。
　　异常报警：当实际进度与计划偏差超过5%时，系统自动触发报警。
　　质量管控
　　首件检验：每班次首件产品需经质检员确认合格后方可批量生产。
　　过程巡检：每2小时对关键工序进行一次巡检，记录质量数据。
　　四、日常行程计划的改善与优化
　　每日例会（Stand-up Meeting）
　　时间与参与人员：每日开工前15分钟，由班组长主持，全体班组成员参加。
　　会议内容：
　　回顾前一日生产数据（如计划达成率、不良率）。
　　讨论问题根源（如设备故障、操作失误）。
　　制定当日改善措施（如调整参数、加强培训）。
　　PDCA循环应用
　　计划（Plan）：根据例会讨论结果，制定改善计划。
　　执行（Do）：实施改善措施，如调整工艺参数、优化排班。
　　检查（Check）：通过数据对比，验证改善效果。
　　处理（Act）：将有效措施纳入SOP，持续推广。
　　员工提案制度
　　提案渠道：设置线上提案平台或意见箱，鼓励员工提出改善建议。
　　奖励机制：对被采纳的提案给予现金奖励或积分，积分可兑换礼品。
　　五、日常行程计划的工具与技术
　　ERP/MES系统
　　功能：集成生产计划、物料管理、质量追溯等功能，实现数据实时共享。
　　案例：某汽车厂通过MES系统，将生产计划准确率提升至98%。
　　Andon系统
　　功能：通过灯光或声音报警，快速反馈生产线异常（如缺料、设备故障）。
　　案例：某电子厂通过Andon系统，将问题响应时间缩短至5分钟。
　　价值流图（VSM）
　　功能：可视化生产流程，识别浪费环节（如等待、搬运）。
　　案例：某家具厂通过VSM分析，将生产周期缩短30%。
　　六、日常行程计划的注意事项
　　避免过度计划
　　保留10%-15%的弹性产能，应对突发需求或异常情况。
　　注重员工参与
　　让一线员工参与计划制定，提高执行力和改善意愿。
　　持续优化
　　定期回顾计划执行情况，结合新技术（如AI预测）不断优化流程。
　　通过以上要点，TPS管理中的日常行程计划能够实现生产的稳定和灵活，Z终达成降低成本、提升质量和缩短交期的目标。