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企业5S|6S培训资料内容

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企业5S|6S培训资料内容

2020-03-18

整理编辑:精卓咨询6S培训机构

6S培训


不少企业的机修车间经常是一片狼籍,各种工具乱七八糟地放在一起,一旦需要某个型号的扳手,便不得不费一番折腾才能找到,结果只是拧紧一下螺丝,找工具的时间又比用工具的时间多。


如果整天的工作都是这样,日复一日,年复一年,那浪费的时间就非常惊人,这样工作效率的企业要得到长期的发展也只是天方夜谭了。企业主管一方面感到减员增效的工作非常难开展,一方面对造成工作效率低的原因又熟视无睹。那是因为他们还不懂得“6S”管理。


“6S”管理能让员工更有效率地工作,让公司高效地运转,让员工有安全感。“6S”管理是经营管理的一个十分有用的工具,它会使一个企业旧貌换新颜,不再是一个“渣渣工厂”;玻璃窗不透光,生产成品、半成品随处缭绕;工人在生产区光着膀子,拖着拖鞋,满口粗话,各种安全设施不健全等。要让公司给人以现代化的感觉,有品位,才能吸引更多的客商,才能使生意越做越好。


管理的目的就是使公司效率更高,公司也会因此变得整洁、漂亮及安全,员工引以为荣,人气兴旺,很多的人才都希望进入该公司。公司因此而引人瞩目,步入良性的发展循环。


同时,推行6S管理有一个较长的过程,不可能一蹴而就,然而,只要不懈地努力,有效的工作方式、良好的企业文化便会逐渐形成,公司就会是一枝独秀,出类拔萃。


一、定义


“6S”为日本管理的一种方式,它的日文的罗马拼音开头字母为“S”即:整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHTSUKE)再加上安全(SAFETY英文)。


1、整理:将工作场所的任何物品区分为必需品与不必要的,除了有必要的留下以外,


其余的物品都清理掉。


意义:(1)腾出空间,使空间适用


(2)防止误用、误送


塑造一个清爽的工作场所


要有决心,不必要的物料、物品应断然地加以处理,这是“6S”的第一步。


2、整顿:把留下来的必要物品依规定位置摆放好,摆放整齐,且要标示清楚,让每一个人


都能看清楚。


目的:工作场所一目了然,整齐的工作环境,可以减少寻找的时间,消除过多的积压物品。


※注意:这是提高效率的基础。


3、清扫:将工作场所的一些看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所的干净、亮丽。


目的:稳定产品品质,减少工业伤害,减少因环境因素而引起的不良品。


4、清洁(维持):保持以上的“3S”的成果。


5、素养:每个成员养成一个良好的习惯,并遵守规则,培养主动积极的精神,培养一个和


谐的工作气氛。


目的:养成良好的习惯,遵守一切规章制度,营造团队精神。


6、安全:就是防止事故发生,不让人受到伤害,不让机器设备、厂房和周围的环境受到破坏。


目的:防止安全事故的发生,保护人与机器的安全等。


7、预防“6S”:通过整理、整顿,各产品(部品)标示清楚,容易找寻,可以防止用错、拿错,防止误用。


8、现场“6S”:现场(生产工场)通过整理、整顿,做到工场清洁,消除安全隐患,创造一个舒服、安全的工作环境。


9、习惯“6S”:平常工作、生活中团结互助、相互关心,遵纪守法,养成习惯,创造一个和谐的工作气氛。


二、“6S”说明书


现代人得现代病,现代病无奇不有,而“6S”的出现,正是现代病的克星。


“6S”易于克服,有病治病,无病强身,绝无副作用,请安心服用。


成份:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。


效能:对任何疑难杂症均有效。


※注意:开始服用后,请持续,切勿中途停止,中断药效。


“6S”可以治以下病例:


1、仪容不整或穿着不整的工作人员


●有碍观瞻,影响工作场所的气氛;


●缺乏一致性,不易塑造团队精神;


●看起来懒散,影响工作士气;


●易生危险;


●不易识别,妨碍沟通协调。


2、机器设备摆放不当


●作业流程不流畅;


●增加搬运距离;


●易出现安全事故;


●耗损时间增多。


3、机器设备保养不良


●不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车坐车的人均不舒服,给人一种没有安全感,影响工作士气;


●机器设备保养不良,影响使用寿命及机器精度,从而直接影响生产效率,并使品质无法提高;


●机器故障多,减少开机的时间,影响机器的可动率和稼动率,及增加修理成本。


4、原料、半成品、成品、修理品、报废品随意摆放


●容易混料——影响品质,造成错件。


●要花时间来找要用的东西——影响工作效率;


●管理人员看不出物品到底有多少——数目不清,造成生产成本的浪费,容易产生过多的生产及生产欠数的问题;


●增加人员走动的时间——影响工作秩序与次序;


●易造成堆积——浪费场所与资金。


5、工具乱摆放


●增加找寻时间——效率损失;


●增加人员走动——工作场所秩序;


●工具易损坏,成本会升高。


6、运料通道不当


●工作场所不流畅;


●增加搬运时间;


●易生危险。


7、工作人员的座位或坐姿不当


●易生疲劳——降低生产效率及增加品质变异之机遇;


●有碍观瞻,影响作业场所士气;


●易产生工作场所秩序问题。


综合以上种种病例,可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括:


1、资金的浪费


2、场所的浪费


3、人力资源的浪费


4、士气的浪费


5、形象的浪费


6、效率的浪费


7、品质的浪费


8、成本的浪费


因之如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业。第一步就是要重视“整理、整顿、清


洁”的工作,并彻底地把它做好。


三、为何要推行“6S”


1、它能提升企业形象


●整齐清洁的工作环境,使顾客有信心,易于吸引顾客;


●由于口碑相传,会成为学习的对象。


2、提升员工的归属感


●人人变成有素养的员工;


●员工有尊严,有成就感;


●易带动改善的意愿;


●对自已的工作易付出爱心与耐心。


3、减少浪费


●人力资源浪费减少;


●场所的浪费减少;


●时间的浪费减少。


以上所述的几种浪费减少,减少浪费就是降低成本,当然也就是增加利润。


4、安全有保障


●工作场所宽广明亮;


●通道畅通。


地面上不会有随意摆放不该放置的物品,当然安全就会有保障。


5、效率的提升


●好的工作环境;


●好的工作气氛;


●好素养的工作伙伴。


物品摆放井然有序,不用找寻,效率自然就会提升。


6、品质有保障


推动“6S”本身就是一种消除马虎的主要手段,品质保障的基础就在于做任何事情都讲究


不马虎,“6S”就是要去革除马虎,品质就会有保障。


四、“6S”实施要决


1、整理:如何区分要与不要的物品?大致可用以下方法来区分:


(1)不能用的----------------不用,废弃处理


(2)不再使用----------------清除


(3)可能会再使用------------清除


(4)六个月到一年用一次------很少用,放置于仓库


(5)1—3个月用一次的--------放储存室


(6)每天、每月用一次--------经常用的,放工作场所边


(7)每时用的物品------------放近手边


例如:办公室及料仓的物品。


办公桌、文件柜;


过期表单、私人物品、现场堆积物品。


2、整顿:把不要用的物品清理掉,留下来的有效物品再加以定位放置,除了空间能宽敞外,


更可免除物品找寻的时间,且对于过量的物品也可及时处理。


做法如下:空间增出


规划场所及位置


规定放置方法


放置方式


摆放整齐、明确


标识方式


效果:要用的东西随时可得;


不光使用的人知道,大家都知道;


文件档案分类、编号或颜色管理;


原材料、元件、半成品、成品堆放指示;


通道、走廊畅通;


生产工具易找寻;


消耗物品定位放置。


3、清扫:把工作场所彻底打扫干净,并杜绝污染源。


做法:清扫从地面上到墙板到天花板所有物品,机器、工具彻底清理,发现脏污问题,杜绝污染源。


事例:(1)办公桌面紊乱、粉尘、水渍;


(2)垃圾、废品的处理;


(3)玻璃、窗户不干净;


(4)地面上有污物,水渍;


(5)水管漏水、噪声污染处理;


(6)文件柜上污垢。


4、清洁:贯彻上面“3S”


(1)红色标签


(2)目视管理


(3)看板管理


(4)查核表


5、素养:


“5S”始于素养、终于素养


一切活动都要靠人,假如人缺乏遵守规则的习惯,或者缺乏自动自发的精神,推行“6S”易于流于形式,不易持续。


提高素养,主要是靠平时的教育训练,员工的自觉,基层管理的努力,高层领导参与管理,才能收到效果。


6、安全:制定安全计划、建立安全组织网、鼓励工人自觉地注意安全、部门与部门之间的


协调、创造无危害的环境和条件、定期检查与事故调查、查看有关安全统计资料。


事例:(1)通道畅通


(2)机器设备链传动、皮带传动、磨轮、齿轮等,均有可靠的防护设施。


(3)瓦斯的输气管良好


(4)柴油发电机房不漏油


(5)仓库内有醒目的禁烟标识


(6)易燃易爆品有专人保管


效果:(1)人员有安全感


(2)机器设备良好的防护装置,机器及人员都有安全感


(3)不会因瓦斯漏气而产生火灾


(4)不会产生易燃易爆品爆炸等事故


五、如何推行“6S”


1、消除意识障碍


“6S”容易做,却不易彻底或持久,究其原因,主要是人对它的认知不够,所以要顺利推行“6S”的第一步就是要消除有关人员的意识上的障碍。


(1)不了解的人,认为“6S”太简单,芝麻小事,没有什么意义;


(2)虽然工作上问题多多,但与“6S”无关;


(3)工作够忙了,哪有时间去搞“6S”;


(4)现在比以前好多了,“6S”有必要吗?


(5)“6S”既然很简单,有必要劳师动众吗?


(6)就是我做好了,而其他人呢?


(7)做好了有什么好处?有时浪费时间。


这系列的意识障碍,应先利用教育训练的机会及各种宣传活动,先予以消除,才易于推行“6S”


2、成立推行委员会


(1)设定推行目标。


(2)拟定活动计划及活动办法。


(3)教育训练的实施。


(4)制定推行办法。


(5)制定考核办法。


推行“6S”企业内全体人员均应参加,藉助推行“6S”,让工作场所得以整齐清洁,塑造舒爽的工作环境,并进而养成企业内成员做事有讲究的心理,久而久之形成了习惯,大家都遵守规则,认真工作。


推行“6S”企业高阶应设置专门的推选委员会,然后在各部门设置推行小组,先有健全的组织,才能形成团队精神,也易于有效果。


3、展开文宣活动


(1)公司推行“6S”的目的、目标、宣传口号、竞赛办法的宣传活动。


(2)作成标语,各部门宣导。


4、教育训练


训练内容:(1)“6S”概论


(2)“6S”的意义


Ⅰ阶:(3)整理、整顿红牌作战


(4)看板管理


(5)清扫、清洁


Ⅱ阶:IE、QC改善手法及PDCA循环


5、实施:推行初期可选一个部门做示范,然后逐次推广,活动中要与改善手法结合,活动的成果,要予以标准化,改善前、改善中、改善后用推移图来表示,以增强人员的信心,调动人员的积极性。


6、查核


(1)利用查核表


(2)红牌作战


(3)看板管理


(4)定期安全检查


7、竞赛:拟订竞赛奖励办法。


8、推行“6S”管理的“六项注意”


(1)心动不如行动,


(2)员工良好的教育需要环境,


(3)各负其职,


(4)“6S”不是美化运动,


(5)单靠“6S”并不能提高产品质量,


(6)干部教育。


(7)要进行安全演习


六、“6S”实施的技巧


1、红牌作战


在“6S”活动展开的过程中,红牌作战是个很重要的活动工具之一。


红牌的目的:运用醒目的红色标志标明问题之所在。


实施方法:


(1)整理:将不要的东西贴上“红牌”将要改善的


事、地、物贴上“红牌”。


(2)整顿:将不要的东西贴上“红牌”,将需改善的


事、地、物以“红牌”标示。


(3)清扫:有油污、不清洁、水渍的设备上贴上


“红牌”,脏污纳垢的办公室死角上贴


上“红牌”,办公室、生产现场不该出


现的东西贴上“红牌”。


(4)清洁:减少“红牌”量。


(5)素养:有人继续在增加“红牌”,有人努力减少“红牌”。


附:(1)看到“红牌”不可生气。


(2)“红牌”的对象可以是物料、产品、机器设备、空间、办公桌、文件档案,但是,人不能挂“红牌”。


(6)安全:成立工业安全委员会,定期检查并消除一切安全隐患


2、目视管理


目视管理的方法为很简单又很有效果的一种管理方法。其定义为“一看便知”。至少可以看到想要的物品在哪里?是什么物料?放置的时间?此责任人可操作人是谁?物品的数量是多少?为何要这样做?怎样去做等?即5W2H(Where、When、Who、Why、www.cqxyw.com xqy 、What、Howmany、Howtodo)


假如每一个人均能“一看便知”,最起码,方便太多了,不必浪费时间找寻,当然工作效率


会提高。


比喻:


通道:如果车间里面用黄色斑马线标示通道,在通道里面不能放置任何物品,那就会方便


多了,不会出现因通道不通而产生多余的搬运,也不会因通道不通而产生危险;


公告栏:表示有事传达的地方;


标示牌:如有个平面示意图,或标示牌标示着物料的放置地方,放置层次等车间里标识×


×部等;


**:就能标示出此人是从事何工作的,以便找人时更容易;


车间各种区域标识、颜色标识,线路标识。


行车道:如果马路上没有行车线,那就不方便多了;


邮筒:绿色邮筒代表可投递普通的信件,红色代表可投递特急信件;


3、看板管理


利用看板标示、宣传及利用看板进行教育。


比喻:


宣传栏:宣传“6S”的意义、“6S”的推行方法、“6S”的激励措施,“6S”的评比结果等;


推移图:显示推行前、推行中、推行后的效果;


资材部的物料看板:就能显示各种物料的放置地方及层次,以便于物料容易找寻;


“6S”评比看板:就能体现公司内各部门“5S”评比状况,进而可以提高员工的积极性。


利用看板标示、宣传及利用看板进行教育。


4、查检表


推行任何活动,除了要有一个详尽的计划表作为行动计划外,在推行的过程中,每一个要


项均要定期检查,加以控制。


通过查检表之定期查核,能得到进展情况,若有偏差,则可随即采取修正措施。


推行“6S”活动,同样地要导入PDCA管理循环。


Pian:拟订活动目标,进行活动计划及准备;


Do:执行阶段,如文宣、训练、实际执行工作;


Check:过程中进行查核,如查检表、红牌子、看板管理;


Action:采取必要的改进措施。


查检表的使用有三种。一种是点检用,只记入好、不好的符号;一种是记录用,记录评鉴的数据;还一种是记分用的,记入各区域、单位的打分状况。


5、摄影法


(1)定点摄影是一种容易导入的“6S”管理推行方法。如果将自己的工作向所有人展示,用别人的眼光来观察自己工作的进行状况,就会一目了然,从而激励自己的工作热情。那么由自己拍下照片,大家加以讨论,也可以作为改善的一种媒介,定点摄影法由此而生。这是一种常用的“6S”的管理方法。


(2)利用数码像机将发现的不良现象摄下来,供大家讨论,以达到改善的目的


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