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冲压车间6S现场管理培训

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冲压车间6S现场管理培训

2023-03-01

冲压车间6S现场管理培训。6S能够提高工作效率,缩短交货期通过对生产现场区域、生产流程进行科学合理的分析和整体规划,运用"定点、定容、定量"的方法对物料和工具进行科学合理的定置,使环境、设备、设施、工具等始终处于良好的状态,缩减了工序衔接时间、员工取物、找寻时间和设备故障等时间,确保了设备产能、人员效率稳定,提高综合工作效率,缩短交货期。都知道车间常常存在着八大浪费,那么冲压车间如何做好6S管理呢?6S管理如何解决冲压车间的八大浪费呢?


车间管理常存在的八大浪费:


八大浪费,包括不良、修理的浪费,过分加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,制造过多过早的浪费,等待的浪费和管理的浪费。


1.不良、修理的浪费


所谓不良、修理的浪费,指的是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。


2.加工的浪费


加工的浪费也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精 确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。


3.动作的浪费


动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。


6S现场管理


4.搬运的浪费


从JIT的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。


5.库存的浪费


按照过去的管理理念,人们认为库存虽然是不好的东西,但却是必要的。JIT的观点认为,库存是没有必要的,甚至认为库存是万恶之源。如库存很多,将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。


6.制造过多过早的浪费


制造过多或过早,提前用掉了生产费用,不但没有好处,还隐藏了由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大,为了不浪费生产能力而不中断生产,增加了在制品,使得制品生产周期变长、堆放制品的空间变大,还增加了搬运、堆积的浪费。此外,制造过多或过早,会带来庞大的库存量,利息负担增加,不可避免地增加了贬值的风险。


7.等待的浪费


由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换,如果准备工作不够充分,势必造成等待的浪费;每天的工作量变动幅度过大,有时很忙,有时造成人员、设备闲置不用;上游的工序出现问题,导致下游工序无事可做。此外,生产线劳逸不均等现象的存在,也是造成等待浪费重要原因。


8.管理的浪费


管理浪费指的是问题发生以后,管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题,科学的管理应该是具有相当的预见性,有合理的规划,并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈,这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。


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1、冲压6S管理-整理(SEIRI)——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品,除了有用的留下来,其它的都清理掉。


2、冲压6S管理-整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。


3、冲压6S管理-清扫(SEISOU)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽,创造良好的工作环境。


4、冲压6S管理-清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在整洁美观的状态。


5、冲压6S管理-素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。


6、冲压6S管理-安全(SAFETY)——重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。


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