精益生产核心的思维是“消除浪费”

2019-11-11

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根据分工，机电设备和仓储两个部门归我负责。所以我就以这两个部门作为突破点。在这次推进的时候，吸取了以往的教训，从简单的开始，不管怎样，先动起来。

我想精益生产核心的思维是“消除浪费”，而基础是5S，所以就从5S开始做；而机电设备部曾经推行过一段设备责任到人，并且列有点检、保养表，机电部负责人也自学了一部分TPM的知识，有一定的基础，所以就推TPM。

精益生产从哪里入手

首先是和两个部门的负责人谈话，告诉他们要推进5S和TPM，以及这两项工作对他们的好处。

仓储部面临的问题：一是货物每月要盘点，发货要先进先出，工作量非常大，在查询时一些单据找起来非常耗费时间，找不到还要挨批，甚至是被怀疑账实不符，手续有问题等更严重的问题；所以就告诉仓储主管推进5S后，可以维护自己的清白，减少寻找时间的浪费，节省员工体能，而且可以看起来“板正”。

机电设备部面临的问题是车间员工只负责生产，不负责日常的点检保养，而机电设备部员工一减再减，导致没有时间做日常的点检保养，而且生产车间的人员还经常调岗，新调岗的人员没有经过就上岗，所以经常出现生产间设备故障或者误操作导致流水线停止运行，机电设备部成了“罪人”。TPM的三级保养分工进行了沟通，使他明白，通过TPM的推进，日常的点检保养将由车间操作工（使用者）进行，他们做不了的才由机电设备部进行，更专业的保养就按说明书要求由生产企业的专业技术人员定期来进行，按这样规范的三级保养，一方面可以减轻机电设备部的员工工作量，一方面可以降低设备故障率和停机时间。

因为TPM推行需要生产车间配合进行，所以又找到生产车间负责人进行了沟通。生产车间负责人的烦恼是：因故障停机一方面导致生产时间过长，有时甚至成倍时间增长，员工情绪很大；一方面还会导致产品质量出现问题，销售部门、客户意见很大。所以生产车间负责人也很迫切地想解决这个问题。

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