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精益TPM设备管理咨询

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精益TPM设备管理咨询

2020-03-18

整理编辑:精卓咨询TPM培训机构

TPM培训



一、什么是精益TPM:

1、以建立健全生产系统效率化极限的企业体制为目标。

2、从生产系统的的整体出发,构筑能防止所有损耗(灾难、故障、不良等)发生的机制。

3、从生产部门开始,扩展到开发、销售和管理等所有部门。

4、从最高管理者到一线员工的全员参与。

5、依靠自主的小组活动,达到零损耗的目标。


二、项目咨询流程:

了解情况 → 现场诊断 → 商务谈判 → 签署协议 → 项目实施 → 项目总结 → 续约


三、项目导入理由:

 导入精益TPM,可以获得以下多方面的效果:

  1、可以获得可观的经济效益

  2、工厂环境可以得到极大的改善

  3、设备故障率可以大幅下降,形成一套完整的专业保全体系

  4、员工发现问题的能力和解决问题的能力可以得到很大提升

  5、输出一套标准(操作、清扫、点检、维检修作业指导书)

  6、员工技能可以得到大幅提升

  7、品质问题可以得到系统的改善,输出标准化的品质缺陷代码、品质解 析方法及品质异常预防处理方法

  8、培养员工的PDCA工业化思维模式

  9、形成一套适合自已企业的自主管理体系


四、项目导入的案例效果:

成功案例一:某造纸企业辅导第一年的效果

  导入前:某主要产品的正品率一直徘徊在65%左右。导入精益TPM后,员工掌握了TPM改善工具后,通过改善活动,先后发现设备微缺陷1600多个,改善了1400多个,使设备稳定性大幅提升,一年后,正品率提升到92%以上,直接的生产成本降低达500多万元。

  

       成功案例二:某食品企业辅导二年的效果   

  这是一家大型食品企业,具有一定的管理基础,但是,全公司改善氛围不理想,员工的改善热情不高,成为制约公司进步及发展的瓶颈之一。导入精益TPM后,员工的参与度得到了极大提高,每年改善提案数量1000多件,每年开展2轮焦点课题改善,仅课题效益每年都超过1000万元以上,并在全公司形成了良好的自主改善氛围…


  成功案例三:某化工企业辅导三年的效果

  这是一家大型化工企业,现场管理基础比较薄弱,跑冒滴漏多,作业标准化不足,存在极大的浪费和安全隐患。导入精益TPM后,两源问题解决率达到90%,关键岗位操作实现了100%的标准化,编制了1000多份可视化作业指导书,总结了7000多份OPL(要点教育),培养了50多个内部讲师,开展了70多个焦点课题改善小组活动,设备故障率下降了30%,每年的直接经济效益都达数千万元以上。


五、常见问题与对策:

1、以为只要培训了,员工就会做了。

  正确的做法:需要与实践相结合,培训了,未必完全懂了,听懂了,未必就会做了。精益TPM是实践的哲学,需要在做中学,学中做。

  2、以为精益TPM的每个阶段不需要太长时间,每一两月可以完成一个阶段,一年就可以完成TPM的7个阶段。

  正确的理解:精益TPM重在调理企业的体质,就如同人吃中药调理体质,需要足够的时间才能见效,中药调理没有速效药,否则就成“毒药”了。一般每个阶段需要6-8个月时间。

  3、以为做精益TPM管理,只做好就行了,没有必要浪费时间去记录和总结。

  正确的理解:这次做好了,不代表下一次也能做好,A员工做了,不代表B员工也能做好,只有把好的做法和经验总结出来并编制成标准化的文件,才能有传承性,所以员工需要养成记录和总结的习惯,没有记录就没有管理,没有总结就没有提升。

  4、认为员工的年龄太大,文化程度低,TPM就没有办法推行。

  正确的理解:年龄与文化程度,确实是推行管理变革的影响因素之一,但,这不是主要因素,TPM强调的是全员参与,营造良好的改善氛围,形成比学赶帮超的文化,只要员工有了强烈的改善意愿,员工有改善的能力,无论年龄大小、文化高低,同样可以取得好的推行效果。

  5、以为小改善不是改善,因为小改善不能带来直接的经济效益。

  正确的做法:改善,无关乎大小,小改善也是改善。只要是员工主动提出来的改善,哪怕再小,也需要肯定和鼓励,“没有树木,无以成森林”,所以,要鼓励微创新,微改善,也许可以带来大效果。



六、咨询联系方式:

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