整理编辑：精卓咨询TPM培训机构

一、什么是精益TPM：

1、以建立健全生产系统效率化极限的企业体制为目标。

2、从生产系统的的整体出发，构筑能防止所有损耗(灾难、故障、不良等)发生的机制。

3、从生产部门开始，扩展到开发、销售和管理等所有部门。

4、从最高管理者到一线员工的全员参与。

5、依靠自主的小组活动，达到零损耗的目标。

二、项目咨询流程：

了解情况 → 现场诊断 → 商务谈判 → 签署协议 → 项目实施 → 项目总结 → 续约

三、项目导入理由：

 导入精益TPM，可以获得以下多方面的效果：

　　1、可以获得可观的经济效益

　　2、工厂环境可以得到极大的改善

　　3、设备故障率可以大幅下降，形成一套完整的专业保全体系

　　4、员工发现问题的能力和解决问题的能力可以得到很大提升

　　5、输出一套标准（操作、清扫、点检、维检修作业指导书）

　　6、员工技能可以得到大幅提升

　　7、品质问题可以得到系统的改善，输出标准化的品质缺陷代码、品质解 析方法及品质异常预防处理方法

　　8、培养员工的PDCA工业化思维模式

　　9、形成一套适合自已企业的自主管理体系

四、项目导入的案例效果：

成功案例一：某造纸企业辅导第一年的效果

　　导入前：某主要产品的正品率一直徘徊在65%左右。导入精益TPM后，员工掌握了TPM改善工具后，通过改善活动，先后发现设备微缺陷1600多个，改善了1400多个，使设备稳定性大幅提升，一年后，正品率提升到92%以上，直接的生产成本降低达500多万元。

       成功案例二：某食品企业辅导二年的效果   

　　这是一家大型食品企业，具有一定的管理基础，但是，全公司改善氛围不理想，员工的改善热情不高，成为制约公司进步及发展的瓶颈之一。导入精益TPM后，员工的参与度得到了极大提高，每年改善提案数量1000多件，每年开展2轮焦点课题改善，仅课题效益每年都超过1000万元以上，并在全公司形成了良好的自主改善氛围…

　　成功案例三：某化工企业辅导三年的效果

　　这是一家大型化工企业，现场管理基础比较薄弱，跑冒滴漏多，作业标准化不足，存在极大的浪费和安全隐患。导入精益TPM后，两源问题解决率达到90%，关键岗位操作实现了100%的标准化，编制了1000多份可视化作业指导书，总结了7000多份OPL（要点教育），培养了50多个内部讲师，开展了70多个焦点课题改善小组活动，设备故障率下降了30%，每年的直接经济效益都达数千万元以上。

五、常见问题与对策：

1、以为只要培训了，员工就会做了。

　　正确的做法：需要与实践相结合，培训了，未必完全懂了，听懂了，未必就会做了。精益TPM是实践的哲学，需要在做中学，学中做。

　　2、以为精益TPM的每个阶段不需要太长时间，每一两月可以完成一个阶段，一年就可以完成TPM的7个阶段。

　　正确的理解：精益TPM重在调理企业的体质，就如同人吃中药调理体质，需要足够的时间才能见效，中药调理没有速效药，否则就成“毒药”了。一般每个阶段需要6-8个月时间。

　　3、以为做精益TPM管理，只做好就行了，没有必要浪费时间去记录和总结。

　　正确的理解：这次做好了，不代表下一次也能做好，A员工做了，不代表B员工也能做好，只有把好的做法和经验总结出来并编制成标准化的文件，才能有传承性，所以员工需要养成记录和总结的习惯，没有记录就没有管理，没有总结就没有提升。

　　4、认为员工的年龄太大，文化程度低，TPM就没有办法推行。

　　正确的理解：年龄与文化程度，确实是推行管理变革的影响因素之一，但，这不是主要因素，TPM强调的是全员参与，营造良好的改善氛围，形成比学赶帮超的文化，只要员工有了强烈的改善意愿，员工有改善的能力，无论年龄大小、文化高低，同样可以取得好的推行效果。

　　5、以为小改善不是改善，因为小改善不能带来直接的经济效益。

　　正确的做法：改善，无关乎大小，小改善也是改善。只要是员工主动提出来的改善，哪怕再小，也需要肯定和鼓励，“没有树木，无以成森林”，所以，要鼓励微创新，微改善，也许可以带来大效果。

六、咨询联系方式：

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