（1）准时制生产。准时制是指在仅需要的时候按需要的数量来安排生产，这样通过生产与销售的同步来保持物流的平衡，避免过早或过晚的生产所带来的损失。准时制生产从反方向进行生产计划，这种“拉动生产方式”的实现载体是看板。

　　（2）单件流。单件流生产是通过生产计划制定标准工作流程，安排好每道工序的资源，使每个工序耗时趋于一致，产品依照生产节拍逐个流动加工，可以减少在制品库存，缩短生产周期。

　　（3）快速切换。快速换模SMED也被称为快速生产准备。换模时间是外部操作和内部操作的总和。外部操作可以在设备正常生产时进行，而外部操作只有当生产线停止时才能进行。快速换模SMED追求不断改进生产准备的方法，减少浪费。

　　（4）多技能员工。多技能员工是指掌握多个工序操作方法的作业人员，可以增加生产系统的柔性。当一个工作场地具有多个设备在同时运行时，多技能员工可以同时操作，提高劳动生产率，减少等待时间，同时还可以减少在制品库存，加快物流速度。

　　（5）质量管理。质量管理是以产品质量为核心，在企业生产经营的全过程中建立科学严密的质量管理体系，质量管理需要做到全过程的管理、全企业管理和全员管理，提供让顾客满意的产品和服务。

　　（6）全员生产保全。全员生产保全是指为了设备综合效率的目标，企业全员参加的生产维修和保养体制，需要各个职能部门协调配合，以小团队的形式推进生产管理。其可以减少设备故障造成的浪费，实现零灾害、零不良、零浪费和零故障的目标。

　　（7）标准化作业。标准化作业指的是每一位作业员依照标准作业规范在标准时间内完成加工作业，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果，通过实行标准化作业，可以让企业管理维持在较高的水平。

　　（8）自动化。自动化是指在作业过程中采取有效的工具和方法自动进行质量控制，出现问题后生产线自动停止，相关人员收到通知立刻解决出现的问题。常见的方法有ANDON系统和一些防呆防错治具，通过自动化可以在一定程度上减少异常造成的损失。

　　（9）持续改善。持续改善是指持续、逐渐的增加改善。持续改善需要企业各个岗位都具有问题意识，不断发现问题、分析问题并提出改善方案，从而不断优化生产管理，降低企业成本，为企业赢得利益。

　　4.2 精益生产技术间的相互关系

　　（1）员工参与和TQM的关系,质量管理存在于生产管理的方方面面，因此需要企业各个部门人员的共同参与、团结协作，协力建立起全过程的质量管理体系。通过有效利用企业整体的资源，提供满足用户期望的产品和服务，共同促进企业的发展。

　　（2）员工参与和TPM的关系。全员生产保全需要所有员工的维护，只有各个部门共同推行，才能建立起设备一生的维修保养体系。TPM需要自主的小组活动来推进，需要全体员工的参与。

　　（3）员工参与和JIT的关系。准时制一个非常重要的思想是需定供，拉动式生产要求准时制工人及时将合格的零件运往下个工序，减少在制品库存。因此准时制生产要求企业全员为准时制生产服务，积极参与生产过程，还需要员工之间的共同合作。

　　（4）TQM、TPM 与JIT之间的关系 。TQM 与 TPM 为企业实行准时制生产提供保障。只有通过企业上下各级员工的共同参与，提高设备综合效率，减少浪费，保证产品质量，才能有效实现准时制生产。

　　总的来看，企业追求精益的过程是一个持续改进的过程，精益生产是一个包含了多种制造技术和管理技术的综合技术体系。这些技术相互结合、相互支持，共同实现了企业经营的不断优化。