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如何避免TPM管理的六大误区

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如何避免TPM管理的六大误区

2022-06-09

如何避免TPM管理的六大误区。浅听精卓咨询TPM管理专家概述:很多企业都在实施TPM管理,因为TPM尽管是一套行之有效的企业精益管理法则,但由于多数企业对其了解有限,所以存在部分认知不足。在企业内推行TPM时,如何避免TPM管理的六大误区呢?


TPM管理:


TPM管理误区一:零故障永远不可能实现,TPM管理不现实


TPM的目标是实现设备零故障,但这一点在部分企业管理层看来是不合实际,认定“设备总会出毛病”,由此认定TPM不过是一种噱头,无法真的实现。事实上,实现零故障是一个非常漫长而艰难的过程,但不是不可以实现,例如日本新干线通过引入TPM活动,就实现了37年的零故障。TPM会将设备风险降至很低,只要能够按照它的要求不断深化,就可以实现这一追求。


TPM管理误区二:设备故障危害度决定设备的检查频率


通常工厂的零件检查频率是根据设备故障危害度分析研究制定的。首先,基于设备故障危害度的检查频率看似合理,但让我们看一个证明该观点错误的例子。


TPM管理误区三:样板机台做到了就可做到


部分企业在实施TPM管理之初,为了确保效果,会采取少量典型设备测试的方法,以此判断TPM管理是否适合企业。看到样板机台效果明显,就大刀阔斧地在所有设备上进行推广,却发现铺开很难取得样板机台那样好的改善效果。


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TPM管理误区四:TPM管理只是一种生产设备管理方法


很多企业对TPM管理的认知,仅仅只是“它能够维护生产设备,其他没有效果”的层次,对于TPM管理缺乏了解。事实上,TPM管理生产维护不仅只是针对生产设备,而是整个生产工作流程,所谓的设备是有形固定资产的总称,举凡土地构造物、机械、装置、车辆搬运工具、船舶、工具、器具、备品等列入固定资产者都属于设备。TPM精益管理的方向,是整个企业。


TPM管理误区五:设备故障危害度决定设备的检查频率


通常工厂的零件检查频率是根据设备故障危害度分析研究制定的。首先,基于设备故障危害度的检查频率看似合理,但让我们看一个证明该观点错误的例子。


TPM管理误区五:TPM管理活动只要在维修部门展开即可


TPM管理活动的重要点是设备保全,所以部分企业领导层认为:这是针对维修部门的工作,其他部门无需进行学习。这是对TPM管理认知不足造成的误区。TPM管理活动的展开,除了维修人员的工作外,还取决操作员的技能水平、接班的顺利程度、物流系统的响应速度、来料的可生产性、所采购来的备件的可用性与及时性,如果只在维修部门开展TPM管理活动,忽视全员参与的重要性,那么一定是以失败告终。


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