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精益生产管理中有哪些改善方法?

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精益生产管理中有哪些改善方法?

2022-09-06

精益生产管理中有哪些改善方法?精益生产管理方法是能在短时间内见效的管理方法。为了取得更大的效益,公司必须不断改进,不断改进,没有好的,只有更好的,把精益生产的概念深化到每一个员工的心中,提高自己的综合素养,那在精益生产管理中有哪些改善的手法呢?


精益生产管理改善手法:


1、5S与目视控制。


5S是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写5S,起源于日本。


5S是创建和保持组织化,整洁和高效工作场地的过程和方法,可以教育、启发和养成良好“人性”习惯,目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态,又能快速、正确的传递讯息。


2、准时化生产。


准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到很小的生产系统。


3、看板管理(Kanban)。


Kanban是个日语名词,表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片,或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板 。


4、零库存管理。


工厂的库存管理是供应链的一环,也是很基本的一环。就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。


5、全面生产维护(TPM)。


TPM起源于日本, 是以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。


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6、运用价值流图来识别浪费。


生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。


7、生产线平衡设计。


由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。


8、拉系统与补充拉系统。


所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品 。


JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。


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9、降低设置时间。


为了使停线等待浪费减为很少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。


10、单件流。


JIT是精益生产的目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。


11、持续改善


Kaizen是个日语名词,相当于CIP。“精益生产之持续改善持续改善是指连续不断地改进、完善。综合来讲,指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”。


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