7S管理是在5S管理的基础上增加了安全（Safety）和持续改进（Sustain）这两个环节，与精益生产理念相结合，可以实现更高效的生产流程和持续改进。以下是掌握7S管理与持续改进和精益生产的结合应用的关键要点：

1.Sort（整理）
-通过整理工作区域，清除无用物品和设备，优化工作布局，减少浪费和不必要的动作，提高生产效率。
-结合精益生产的价值流映射（ValueStreamMapping）分析，识别并消除非价值增加的活动，优化生产流程。

2.SetinOrder（整顿）
-设立明确的工具和物品存放位置，通过标识和标识牌清晰划定工作区域边界，降低寻找物品和设备的时间，提高工作效率。
-结合精益生产的单点设备交付（SinglePieceFlow）原则，优化物料和工具的布局，实现更快的物料供应和设备准备，减少等待时间。

3.Shine（清扫）
-定期清洁工作区域和设备，营造一个清洁整洁的工作环境，提高员工的工作积极性和效率。
-结合精益生产的标准化作业（StandardizedWork）和自主维护（AutonomousMaintenance）原则，培养员工自觉进行设备保养和清洁的习惯，减少设备故障和停机时间。

4.Standardize（标准化）
-建立标准作业流程，确保员工按照标准操作，保持工作质量和效率的稳定性。
-结合精益生产的标准化作业和可视化管理原则，制定可视化标准操作指导（StandardWorkInstructions），帮助员工更好地理解和遵守标准操作。

5.Sustain（持续改进）
-培养持续改进的文化，鼓励员工提出改进建议，并定期评估和改进工作流程。
-结合精益生产的持续改进工具和方法，如Kaizen活动、PDCA循环等，推动持续改进和创新，不断提高工作效率和质量水平。

6.Safety（安全）
-将安全纳入7S管理体系，通过安全培训、安全标识和安全措施等，确保员工的安全和生产环境的安全。
-结合精益生产的人员安全和环境安全原则，强调事故预防和风险管理，营造安全的工作氛围。

通过将7S管理与持续改进和精益生产相结合，企业可以实现更高效的生产流程、持续改进和员工参与度的提升，从而提高生产效率、质量水平和竞争力。同时，注重安全管理，保障员工的安全和生产环境的安全。这种综合应用的管理方法有助于企业实现可持续发展和持续改进的目标。