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TPM管理如何解决工厂问题

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TPM管理如何解决工厂问题

2022-04-25

企业生产车间很多的设备可能就没有真的意义上进行管理维修,有些只是等到出现问题后在进行相应的维修。有些即使有相应的维护,但是没有形成相应的体系,所以企业在推行TPM之前,应对企业现场进行相应的了解,只有这样才能设计出切合企业实际情况的TPM管理方案。那么企业是如何运用TPM管理如何解决工厂问题的呢!


一、工厂常见问题


1:设备使用故障率高,维护成本高


车间TPM管理存在很现实的艰巨的困难,设备停工多,设备因为损工,包括对产品质量的影响,其机会成本高,并且设备劣化严重,有时通过用大量的备件及更换来满足设备的要求,存在备件管理浪费等因素,所有以上因素都会导致设备的维护成本畸高。


2:现场设备管理衔接不稳定,标准化程度不高


设备维护人员对设备的实际运行中出现的现象,问题,过程及特征没有设备操作人员知道的清楚,并且设备维修人员自认为对设备很了解,不勤于到现场,这就导致与设备操作人员的接洽沟通方面存在诸多障碍,导致其在设备维修过程中,更多的是靠个人的经验积累和程式化的方式更换备件,缺少规范化的程序和对具体的问题对应性的分析,从源头上解决问题。在出现问题的情况下就会影响维修的效率和效果,并导致维修人员和操作人员相互抱怨。


3:员工技能差,自主管理意识不强


车间在传统的工作和管理体制下,对领导的要求比较高,要求领导能独当一面,负责管理和具体指导工作,通常管理者亲自解决问题,忙得不可开交,但忽略对员工的培训和培养,精益争霸,下属员工往往按自己的思维模式,教条的机械化的开展工作,导致设备操作工和维修的员工均不关心设备的状态,沟通出现障碍,相互推诿,维修和操作两张皮,都没有养成自己的设备自己爱护的素养,这些都与TPM全员自主管理等实现背道而驰,需要在车间今后的TPM推进工作中予以关注和改进。


4:现场杂乱无章,目视化等管理薄弱


在车间的制造现场,由于没有推进系统性的科学性方法,现场的5S管理不彻底,存在较多的隐患。现场设备布局紧促,也有很多不合理的地方。一方面工作时,设备同时都在运行,另一方面,现场还有人在作业和操作。


5:车间设备激励有缺陷,专业保全员工主动性不高


车间处于生产性单位,以生产为主开展工作,往往侧重于生产任务的完成,而对其他内容的管理比较忽略。对生产员工的激励考虑的比较多,认为只要生产任务完成了,就万事大吉了。而对维修人员的激励措施考虑的少,分配时也边缘化。另外车间的激励管理往往仅仅考察员工出勤和任务的完成,然后给予相应的奖励。


tpm设备管理体系


二、TPM管理如何解决工厂问题


TPM第一阶段—初期清扫:此阶段通过对现场的彻底5S以及对设备的修理修复,将我们的工作场所变成一个整齐洁净、舒适美观的现场。通过第一阶段的实施,重要作用是改变了员工的认识,提升了大家的意愿,强化了大家的执行力,并在实施过程中培养了员工发现现场问题的能力;


TPM第二阶段—困难点/发生源对策:在改善过程中,往往就会暴露出之前无法看到的问题,我们对其解决,对身边的内容着手进行改善,取得实质性的效果,在胜利的喜悦中加强自信。我们在此阶段已逐步培养出员工改善的能力。


TPM第三阶段—总点检:这一阶段的重要点是让员工深入了解设备,了解与自己朝夕相处的生产现场,并以点检的形式形成自主管理模式,通过标准化的日常管理,建立一个防范于未然的机制。员工参与管理的意愿和现场改善能力的提升,为我们建立自主管理体制奠定了坚实的基础。


TPM第四阶段—提高点检效率(目视化管理):为了更好的实施我们的日常管理,我们应该建立一个看得见的管理模式,让大家一目了然。第四阶段就是以此为目标,利用目视化管理这个工具,提高点检效率,提高劳动生产率。


TPM第五阶段—自主管理体制建立:通过企业长时间推行TPM,就可以实现我们的理想目标,建立一个全员参与的自主管理体制。在这个体制下,我们不但可以自己解决各种各样的“冰山”,并且还能够积极防止“冰山”的产生,达到故障、不良、浪费的“零”目标。


TPM管理培训是以提高设备生产力为目标,是将以“改善设备容易发生故障的地方、减少设备保全及修理上的困难点”为核心的改良保全和以“设计不容易发生故障及容易进行保全的设备”为核心的保全预防两者结合起来的活动。

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