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工厂车间7S管理制度内容

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工厂车间7S管理制度内容

2022-05-18

5S起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词,在罗马文拼写中,第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。随着人们对这一活动认识的不断深入,有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)等内容,称为7S管理。那么7S管理制度如何运用于工厂车间呢!浅听精卓咨询7S管理专家概述:


7S管理内容:


1、7S管理-整理:增加作业面积;物流畅通、防止误用等。


2、7S管理-整顿:工作场所整洁明了,减少取放物品的时间,保持井井有条的工作秩序区。


3、7S管理-清扫:清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。


4、7S管理-清洁:使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度,是标准化的基础,也是一个企业形成企业文化的开始。


5、7S管理-素养:通过素养让员工成为一个遵守规章制度,并具有一个良好工作素养习惯的人


6、7S管理-安全:保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。


7、7S管理-节约:就是对时间、空间、能源等方面合理利用,以发挥它们的效能,从而创造一个高效率的,物尽其用的工作场所。


车间7S管理制度


7S管理对工厂车间作用:


1、7S管理-亏损为零


干净、整洁的工场;无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传,忠实的顾客越来越多;知名度很高,很多人慕名来参观等。


2、7S管理-不良为零


产品按标准要求生产;检测仪器正确地使用和保养,是确保品质的前提;环境整洁有序,异常一眼就可以发现;干净整洁的生产现场,可以提高员工品质意识;机械设备正常使用保养,减少次品产生等。


3、7S管理-浪费为零


7S能减少库存量,排除过剩生产,避免零件、半成品、成品在库过多;避免库房、货架、天棚过剩;避免卡板、台车、叉车等。


4、7S管理-故障为零


工厂无尘化;无碎屑、碎块和漏油,经常擦试和保养,机械稼动率高;模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高;每日进行使用点检,防患于未然。


5、7S管理-事故为零


所有的设备都进行清洁、检修,能预先发现存在的问题,从而消除安全隐患;消防设施齐备,灭火器放置位置、逃生路线明确 ,万一发生火灾或地震时,员工生命安全有保障。


6、7S管理-投诉为零


大家能正确地执行各项规章制度;去任何岗位都能立即上岗作业;谁都明白工作该怎么做,怎样才算做好了;工作方便又舒适;每天都有所改善,有所进步。这样才有利于企业可持续发展,企业管理者才能更好的管理工厂车间,从而提高企业的核心竞争能力。


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