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注意!关于精益生产的5个步骤!

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注意!关于精益生产的5个步骤!

2022-05-24

   我们要如何以精益五步骤落地精益生产呢?杜绝浪费,以小缓冲成本,根据系统状态投料,限制在制品数量,由客户拉动价值,畅流价值流,交付价值。

  1、定义/识别价值

  精益实践的关键出发点是价值,而价值只能由客户来确定。而提供错误的产品或服务是一种“浪费”。请注意,“精益”不是制造系统的目标,“价值”才是制造系统的目标,客户的价值认知和我们的成本与努力无关。

  我们要以客户价值认知作为精益的起点,形成决定性竞争优势,作为发展制造系统的目标。如果“目标”错误,后续发展的制造系统会是一项“浪费”。很多情况,竞争对手未察觉产业或运营模式问题,而检视业界造成客户的问题,是识别决定性竞争优势的起点。

  2、识别价值流

  特定产品的价值流包含三项关键管理任务,这三项任务是:

  ①从概念,产品企划、设计,到投产全过程的解决问题任务。

  ②从接单、制定生产计划再到交货全过程的讯息管理任务。

  ③从原材料到成品,送到用户手中的物质转化任务。

  价值流分析能显示出沿价值流的三种活动:

  ①能创造价值的步骤,如机加工改变物理形状的过程。

  ②虽然不创造价值,但是在现有技术与生产条件下不可避免的步骤,如为保证品质,焊接处要检验(称为1型浪费) 。

  ③不创造价值而且可以立即去掉的步骤(称为2 型浪费),如去毛刺 。

  3、流动

  一旦确定立了价值,也完整地制定出了某一特定产品的价值流图,消灭了明显的浪费步骤,实行精益思想第3 步的时机也就到了,让保留下来、创造价值的各个步骤流动起来。

  为因应波动的冲击,应善用缓冲,例如:时间、产能或库存缓冲,平衡流量吸收波动的冲击,以免在拉动时一拉就断。

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  4、拉动

  "拉动"一词简单的意思是, 在下游客户提出要求之前, 没有一家上游工序或企业生产产品或提供服务。使用拉式系统的好处:

  ①降低成本:在制品数量低且返工更少。

  ②提高品质:存在追求内部品质和更好的检测能力的压力。

  ③更好的客户服务:提前期短且产出可预测。

  ④更大的灵活性:只有当系统状态容许加工工件时,工件才会被拉入系统。

  界定推式与拉式系统的两个关键词:“系统状态”与“限制在制品”。根据定义,即使依库存耗用或瓶颈产能负荷投放工单,没有限制在制品数量的面向库存制造是推式系统,而不是拉式系统。

  5、尽善尽美

  持续进行根本性的、不断的改善,需要学习和观察价值流、价值的流动、被客户拉动的价值,使得尽善尽美变为清晰可见的图像,因而使人们能看到改善目标,并且使这个目标对于整个企业都是现实的。集中精力消灭浪费、减小波动、缩短提前期,以需求出发,解决问题,不要让惰性成为系统进步的制约。

  在尽善尽美的改善过程中,会面临“鼓励改善与裁减员工”的冲突,员工卖力改善了,却因为效率提高被裁减了,这样的话,员工就不会安心地投入到改善中来。适度增加竞争性是应该的,但是更多地是需要给员工定心丸,树立负责任的企业形象,并共同分享改善带来的成果。

  管理者应正确地识别、定义价值,建立自身的决定性竞争优势,打破市场瓶颈,赚更多的钱,让基业长青。站在巨人的肩膀上,快速有效地打造精益生产的框架,或许TOC、精益以及六西格玛融合适用更为有效,以TOC作为火车头宏观地拉动系统,以丰田现场管理方法的“放大镜”杜绝浪费,以六西格玛的“显微镜”减小波动,使系统以小缓冲成本下运行精益生产。

  精益生产不仅是一种行为,更是一种思维。


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