什么是6S管理标准。6S管理就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目，简称6S管理。通过现场的定次、定量、定位的“三定原则”，企业推行6S管理还可以打造整洁干净的工作环境，使员工形成良好的习惯，6S的重点在于提升人的品质，既素养。通过6S管理的落实，促进和提高车间生产文明建设，保证各项生产工作的质量，进而保证产品的质量。6S管理考核标准如下：

6S管理考核标准：

一、6S管理-整理

1、6S管理所有符合工艺设计要求保证整个生产系统正常运行的设备均为“要”。

2、6S管理的工器具：检修工作所必须的工器具的为“要”。其余的一律为“不要”。

3、6S管理的现场零部件类：“要”与“不要”判别标准：为正常生产运行设备所准备，在运行设备发生故障时能够进行替换的为“要”。其余的一律为“不要”。

二、6S管理-整顿

1、现场运行设备统一标识。

2、生产现场如需配置检修工具（如电焊机）需报安环部审核后规定区域定置。

3、生产检修过程中产生的废旧零部件及下脚料应同“不要”零部件一起集中堆放。

4、现场零部件：长时间不用的“要”的固定资产设备应挂牌标识并存放于指定位置。体积较小使用频率高的“要”的零部件存放车间库房或指定位置并分类标识定置。“不要”的零部件集中归类并存于指定位置。

三、6S管理-清扫

1. 清扫现场运行设备脏污并擦拭干净恢复设备原有外观和颜色。

2、传动装置保持密封良好，油、水位合适，避免滴、漏。如出现滴、漏及时采取措施并对产生的油污及时清理，并和定检结合起来及时处理。

3、6S管理对容易出现跑、冒的部位（如窑头、尾密封，输送及下料溜子等）要留心观察，及时清扫并和定检结合起来及时处理。

4、设备、工具、仪器检修或使用过程中应有防止产生污染的措施，并随时清理污物。

5. 整顿后“不要”的以及生产检修过程中产生的废旧零部件及下脚料要及时清理。

6、生产检修过程中替换下来的设备，应放置于规定区域并及时报修。

四、6S管理-清洁

1、彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过日检、周检、月检等的检查保持整理、整顿、清扫的成果。

2、结合设备巡检标准按要求、按频次做好设备保养工作，保持设备良好的运行环境。

3、各车间制定本车间6S管理检查考核细则，对本车间班组、员工进行考核落实。

4、设备部制定公司6S管理考核细则，检查、评比、保持6S的活力。并长期保持。

五、6S管理-素养

所有员工应自觉遵守公司6S管理的培训各项制度等有关规定，车间应加强教育，提高员工责任心，加强员工品质意识，从而达到公司6S管理要求。

六、6S管理-安全

1、重危险区域有安全警示牌。

2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。

3、每天做好安全检查监督记录，确实做的无一安全事故的发生。

4、上班前主管必须宣讲并告诫员工的安全问题。

6S管理执行好处：

（1）6S管理提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；

（2）6S管理减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

（3）6S管理提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

（6）6S管理提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

（7）6S管理降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本。

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