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数控加工车间6S现场管理

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数控加工车间6S现场管理

2023-05-06

数控加工车间6S现场管理。“6S管理是对生产现场各生产要素所处状态的一系列整理、整顿、清洁、清扫、素养提高及安全活动的总称。”何为6S?因日文罗马家中的整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)的字母都是S,因此被称为5S,随着人们对5S活动认识的不断深入和企业要求及水准的提升,5S以增加了安全(SECURITY)称为6S。那么数控加工车间现场6S管理培训应该如何做呢?


数控加工车间6S管理培训实施要领:


6S管理-整理(SEIRI):工作场所全面检查,制定“要”和“不要”的判别标准,将不要的的物品清出工作场所,对需要的物品调查使用频度,以决定日常用量及放置位置,制定废弃物处理方法,做到每日自我检查。


6S管理-整顿(SEITON):在清理的基础上,合理规划现场的空间和场所,按照规划放置好现场的每件物品,规定放置方法,明确数量,做好标识,使每个人都清楚明白。


——放置场所:物品的保管要定点,定容(用什么容器、颜色),定量,生产线的附近只能放真正需要的物品。


——放置方法:易取,不超出规定范围,根据物品使用用途,大小等因素确定拜访的方法。


——标识方法:用标签说明物品的位置,名称,数量,种类,用途等,放置场所和物品原则上要一对一表示。


6S管理-清扫(SEISO):建立清扫责任区(室内,室外),例行扫除,清理脏污,调查污染源予以杜绝或隔离,制定标准化的清扫方法。


6S管理-清洁(SEIKETSU):落实前面三项,制定考评方法,制定奖罚制度,加强执行力度领导带头巡查,以示重视。


6S管理-素养(SHITSUKE):制定服装,仪容,识别证标准,制定共同遵守的相关规则,制定礼仪守则,教育培训,组织推动各种警示文明提升活动。


6S管理-安全(SECURITY):采取系统的措施保证人员,产地,物品等安全,系统的建立防伤病,防污染,防火,防水,防盗,防损等保护措施。


6S管理


数控加工车间6S现场管理:


一、6S管理制度—整理


1、通道畅通、整洁;


2、工作场所的设备、物料堆放整齐,不放置不必要的东西;


3、资料柜、工具柜内物品资料归类并放置整齐;


4、待修设备要明确标识,且要注明症状;


二、6S管理制度—整顿


1、机器设备定期保养,并配有设备保养卡;


2、工具定位放置,定期保养;


3、零部件定位摆放,有统一标识,一目了然;


4、工、量、夹具明确定位,标识明确,取用方便;


三、6S管理制度—清扫


1、保持通道干净、地面无任何杂物,每次下课前清扫一次;


2、机床内外、工作台面以及四周环境整洁,每次下课前清扫一次;


3、窗、墙壁、天花板干净整洁,每月末清扫一次;


四、6S管理制度—清洁


1、通道作业台划分清楚,通道顺畅;


2、地面、墙面、桌面干净;


3、垃圾桶,纸篓框定位摆放并及时清理;


五、6S管理制度—素养


1、做好防火、防盗工作;


2、实训室内不玩游戏,不打电话;


3、实训室内不得打闹,嬉戏;


4、实训期间禁止闲谈,不得大声喧哗。


5、妥善保管机床附件和量具、刀具,保持完整与良好。


六、6S管理制度—安全


1、建立健全安全管理体制;


2、重视安全教育,实行现场巡视;


3、实训结束后,切断所有电器设备电源,保持安全状态;


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